建設経験豊富な技監をリーダーに、熊谷工場、経営企画部、システム部、調達部から選抜されたメンバー１５名で、プロジェクトチームが発足しました。

スケジュールや設備仕様の変更などを念頭に、チーム全体での認識合わせを毎月２回程度行いました。

プロジェクトを通じて、JFEスチールの設備技術部、研究所など、JFEグループを挙げた支援を得られたことは心強かったですね。

私は、建設申請書類の作成、設備の仕様決定、設備工事の立ち合いを担当しました。
設備の仕様や工事スケジュールを決定するには、チームメンバー、支援してくれるJFEスチールとのスムーズなコミュニケーションが大切でした。

私は、土木工事の計画、環境法令への対応、設備診断システムの導入を主に担当しました。
設備診断システムは、新ライン設置後の重大故障による長期ライン停止を未然に防ぐために重要箇所をモニタリングするもので、測定データの位置、サンプリング方法をメーカーと綿密に打ち合わせて仕様を決定しました。

私は、フォーミングロールや金型の仕様決定、検査基準制定を担当しました。
既設の成形ラインを撤去してから、新ラインの操業開始までの期間は、製造ができなくなるので品種営業部と協力し製品の先作りを行いました。

工場の広範囲にわたって基礎工事を行うので、操業への影響を抑えるために材料や工事資材の置場を工夫しました。

短期間で計画・実施が求められる基礎工事をメインで担当しました。設備仕様の検討状況に応じて基礎工事の内容を都度変更する必要がありました。
また、基礎工事実施に先立つ土壌調査でも、社内関係部署の協力を得ながら、タイトなスケジュールの中で届出を完了しました。
後工程に影響が出ないよう、段取りに配慮して基礎工事を進めていきました。

据付工事にあたっては毎朝関係者を集めて安全会議を実施し、作業内容を明確にしました。
プリパンチプレスが立てた状態で建屋に入らなかったため、大型ラフタークレーンを使って建屋内で直立させるなど、ハプニングもありましたが、何とか据え付けることができました。

設備部品の納入遅延、新型コロナウイルス緊急事態宣言の影響で、工事業者が試運転に来社できず、急遽遠隔指示による試運転を実施しました。

試運転では、製品にキズが出来るなど想定外のトラブルが発生しました。
また、設計通りにロールを組めば形状が出るわけではなく、使用するコイルによって細かな調整が必要となりました。
ベテランのオペレーターと圧下の調整や、ロール形状変更を何度か繰り返し、予定通りの形状の製品ができた時はほっとしました。

製造基盤が強化され、新製品の開発を進めやすくなりました。

どんな仕事も関係部署、担当者とのコミュニケーションが重要で、それができないと仕事がうまくいかないことを痛感しました。
この貴重な経験、スキルを次の世代にも伝えて行きたいと思います。

設備の新設と併せて製品検査システムも開発し、計測器で計測した値を自動送信できるようになったため、ペーパーレス化、検査記録の信頼性向上に貢献できました。

正直反省点もたくさんありましたが、今後はこの経験を活かして、効率的な設備導入、確実な施工管理を行っていきたいと思います。

成形前の孔あけ（プリパンチプレス）を採用したことにより、ロール成形後の二次切断を削減、切断工具寿命の大幅な向上を達成しました。
本プロジェクトを通じて、製造しやすいラインの構築に関する貴重な知見を得ました。
今後はそれを活かし、より効率的でスムーズな製造ラインを構築することで、生産性の向上や品質の向上に貢献したいと考えています。